TPE材料注塑成型出現分層的原因及解決方法

　　隨著TPE在各行各業的產品占有值越來越大，TPE的加工方法也呈現多樣化，如擠出成型、注塑成型、模壓成型、澆注成型、吹塑成型、吸塑成型、流延成型、壓延成型等等。其中注塑成型，也叫注射成型，是日常中應用比較廣和比較常見的成型方法，注塑成型可分為普通注塑和二次成型、雙色注。那么TPE材料注塑成型過程中出現分層是什么原因呢?有什么解決方法?以下是普特美小編的分享。

　　TPE注塑成型的分層原因如下：

　　1、TPE材料注塑成型時，如果不具有足夠的相容性，容易產生起皮和分層，特別是在澆口處。為了避免這一現象，澆口尺寸和注模速度需要正確。為了解決這個問題，可以增加澆口尺寸，或者移動澆口位置。

　　2、TPE注射成型過程中存在的分層問題，可能是與TPE配混體系、共混體系中各體系組分的分散、塑化效果差有關，基于SBC的TPE復合材料中含有多種組分，這三種組分在共混塑化過程中形成不同的相結構，并通過物理交聯網絡將其聚合為一體。在一定條件下，過高的切變率會導致相分離。

　　3、TPE作為共混原料，對于多數尺寸結構的產品，不會出現起皮分層問題。但是，若制品澆口較小，流長比較大時，在澆口處，剪切速率變化快，TPE熔體受剪力增強。如果TPE體系相容性較差，在澆口處易產生起皮和分層。

　　4、TPE材料注塑成型后，膠料在澆口位置、流線和截面都會改變，從而使TPE的流動剪切率發生變化。某些鑄件的澆口越小，這種剪切速率的變化就越劇烈。

　　TPE注塑成型出現分層解決方法如下：

　　1、適當增加進膠口尺寸。

　　2、改進了TPE混合體系組分的相容性。

　　3、在模塑過程中，適當降低注塑速度和壓力，減少剪切摩擦。